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高速钢深冷处理设备

一、高速钢深冷处理设备--用途
高速钢深冷处理就是利用液氮作为冷却介质，可将深冷低温箱温度降至-196℃，温度可控。设备内壁为不锈钢，温度采用智能控制器控制，系统结构科学，操作直观方便。液氮深冷箱能将淬火后的金属材料的冷却过程继续下去，达到远地域室温的某一温度，从而达到改善金属材料性能的目的。深冷加工技术是近年来兴起的一种改善金属材料性能的新工艺技术，是目前相当有效，相当经济的技术手段。在高速钢深冷处理过程中，金属中的大量残余奥氏体转变马氏体，特别是过饱和的亚稳定马氏体再从-196摄氏度至室温过程中会降低饱和度，析出弥散，微观盈利降低，在细小弥散的碳化物在材料变形时可以阻碍位错运动，从而强化基体组织。同时由于超微细碳化发挥了晶界强化作用，从而改善了工模具性能，使硬度，抗冲击韧性和耐磨性都显著提高。
二、深冷技术应用

 ·高速钢、刃具、量具使用寿命提高
·油嘴、弹簧、齿轮、轴承耐磨性和使用寿命提高
·热作模具、冷作模具使用寿命提高及尺寸稳定
·金刚石制成品的性能改善
·精密机械的装配零件的尺寸稳定
·矿山地质钻头、钢片使用寿命的提高

三、高速钢深冷处理设备---型号规格：

可根据客户需求设计机型。

四、高速钢深冷处理工艺简介：

 热处理淬火后在室温停留：淬火后，一定要使套圈内外均匀冷至室温后进行冷处理，否则容易开裂，冷至室温后马上冷处理（一般不超过30min），否则会中止奥氏体向马氏体的转变。
    液氮深冷箱温度：冷处理的温度主要根据钢的马氏体转变终止温度Mf，另外还要考虑冷处理对机械性能的影响及工艺性等因素。对于GCr15钢，冷处理选用-70℃；精度要求不甚高的套圈或设备有限制时，冷处理温度可选为-40～-70℃；超精密轴承，可在-70℃～-80℃之间进行冷处理。过冷的温度影响轴承冲击疲劳和接触寿命。

液氮深冷箱：虽然大量马氏体的转变是在冷到一定温度倾刻间完成的，但为使一批套圈表面与心部都均匀达到冷处理温度，需要一定的保温时间，一般为1～1.5h。

液氮深冷后的回火：套圈冷处理后放在空气中,其温度缓慢升至室温后及时进行回火。温升不能太快，否则容易开裂；回火及时，否则套圈内部较大的残余应力会导致套圈开裂，一般不超过2h。 

五、高速钢深冷处理设备---作用：

1提升工件的硬度及强度

2保证工件的尺寸精度

3提高工件的耐磨性

4提高工件的冲击韧性

5改善工件内应力分布,提高疲劳强度

6提高工件的耐腐蚀性能 

六、液氮深冷箱--行业应用

高速钢深冷处理过程中，大量的残留奥氏体转变为马氏体，特别是过饱和的亚稳定马氏体在从-196℃至室温过程中会降低过饱和度，析出弥散、尺寸仅为20―60A并与基体保持共格关系的超微细碳化物，可以使马氏体晶格畸变减小，微观应力降低，而细小弥散的碳化物在材料塑性变形时可以阻碍位错运动，从而强化基体组织。同时由于超微细碳化物颗析出，均匀分布在马氏体基体上，减弱了晶界催化作用，而基体组织的细化既减弱了杂质元素在晶界的偏聚程度，又发挥了晶界强化作用，从而改善了高速钢的性能，使硬度、冲击韧性和耐磨性都显著提高。模具硬度高，其耐磨性也就好，如硬度由60HRC提高至62-63HRC，模具耐磨性增加30%―40%。

   可看出高速钢深冷处理后模具的相对耐磨性提高40%，延长高速钢深冷处理时间后，在硬度没有太大变化的情况下，相对耐磨性有所增大。

七、举实例说明：    

（1）凸模：汽车厂的高速钢凸模，未经高速钢深冷处理时只能使用10万次，而采用液氮经-196℃×4h高速钢深冷处理后再400℃回火，使用寿命提高到130万次。    

（2）冲压凹模：生产使用结果表明，高速钢深冷处理后产量提高二倍多。

（3）硅钢片冷冲模：为降低模具高速钢深冷处理后的脆性和内应力，将高速钢深冷处理与中温回火相配合，可改善模具抗破坏性及其它综合性能，模具的刃磨寿命提高3倍以上，稳定在5―7万冲次。

    经过深冷或超高速钢深冷处理的精密量具，尺寸稳定性、耐磨性有显著的提高。