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目前耳机行业中，运用3D打印制造耳机产品有两个方面，一是定制耳机或定制半膜（半膜的意思是指通过材料制作适合个人耳道的特殊耳套），需要记录每个人耳道位置、长短，通过电脑CAD制作再进行3D打印。另外一种则是利用3D打印制作腔体外壳、导管等配件，后期再加入扬声器单元进行调声组装。例如在2014年一家名为“OwnPhones”的耳机定制服务发迹于Kickstarter等众筹平台，并获得了用户的追捧。用家只需要通过App应用程式扫描自己的耳朵、耳道的形状，并发送至OwnPhones的数据库。然后，你的耳道数据会在250种定制数据中进行比对，最终获得一个最适合你的形状。完成形状选择之后，就可以开始挑选颜色了。而官方给出的腔体面板Artwork，不仅有传统定制耳机的单色，只要花费更多预算，还可以将黄金、宝石等不同材质和设计来定制耳机外观，使之成为一种装饰品。而日本耳机品牌Final则利用3D打印技术制造全新入耳式旗舰Lab II耳机，独特的钛金属外壳上面的镂空细洞，全部是经过3D打印技术进行打磨处理，凸显高贵奢华的同时，也能起到声学调音的效果；美国JH Audio公司亦利用3D打印技术制作出亲民的Michelle入耳式耳机，而且包括JHAudio在内很多国外耳机品牌亦有规模推出更多3D打印的耳机产品。

2014年到如今，可以说耳机3D打印机是经过市场检验的实打实的产品，5年的时间普及速度之快，远不是说噱头那么简单，他的实用性是确确实实的在改变这个行业的脚步，更快，更便捷，更精致。就像宁波智造数字科技有限公司一样，同样在5年前开始接受市场的检验，一步一步走到今天，前面有很多3D打印倒下了，我们公司只会更好的往前走，机型的更迭、增加，为了迎合市场的简便化操作，一步一步走到今天，性价比更是全球领先，机型，外观，技术等等一个个专利，每一步都走的很坚定。

3D打印技术发展至今各种新技术应运而生，可使用材料越来越多，应用领域也越来越广。

时至今日，3D打印技术不再那么高高在上，已经深入大众的生活。

3D打印技术众多，有选择性激光烧结成型（SLS）、选择性激光熔化成型（SLM）、熔融沉积式成型（FDM）、立体平板印刷（SLA）、数字光处理（DLP）等。其中使用较广泛更贴近大众生活的有DLP、SLA和FDM。

DLP，SLA，FDM，我总感觉好多朋友傻傻分不清，以下:

FDM就是我们公司的MIGO，一般家庭，学校用的比较多，材料是线材，PLA,ABS。

SLA目前国内比较多，激光器光斑逐点扫描，一般精度都在0.2mm以上，0.1mm以下价格很高，逐点扫描的原因，光斑不可避免的畸变，材料树脂。

DLP的产品，Z轴层厚5-150μm可选，因为是德州仪器的数字镜片技术，是一层一层叠加，相对于SLA速度更快，精度更高，材料树脂。

以上应该是这三种最明显的区别了。