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多工位真空成型机技术规格书

1. 概述:

本设备为标准型真空成型超速线，平地安装，采用PLC/PC控制,全自动循环并带上下料装置。该设备属于标准型超速线，适合于热塑板材的自动成型，最大成型板材厚度约为8mm，主要属于家用电冰箱的箱内胆的生产。（直线式从右向左工作方式）

热塑材料的成型加工仅仅通过真空的方式，各工作工位布置为线型。热成型采用阳模方式，可以保证加工产品深度达到700mm，换模时间小于30分钟。

1.1  数量:1台

1.2  该机为多工位成型机，模具、刀架、沉箱盖板等与现有的成型机机型通用。

2. 主要技术参数

2.1成型面积: 2000mmX900mm

2.2最大成型深度 :700mm

2.3成型方式: 凸模成型

2.4适用材料: ABS、HIPS等热塑板材

2.5产品材料厚度:  0. 8—8.00 mm

2.6 成型效率: 3.4 mm HIPS板材箱内胆连续成型周期不大于40秒;

3. 结构及工作原理

3.1工艺流程：板材自动上料→板材夹钳运输→预加热工位→加热工位→产品成型工位→成型后的箱胆移出→成型后的箱胆的边框剪切→剪切后的箱胆移出、边料收集。

3.2该机主要由机架、上料装置、成型装置、加热装置、气控系统、电控系统、水循环系统、液压系统、输送系统、剪切系统、冷水模温机组等组成。

3.2.1    机架：采用钢结构型材焊接或拼接而成，用于安装成型、加热、辅助装置。整体钢结构机架需要有足够的强度与刚度。

3.2.2    板材上料装置：该部分由水平运输工具和垂直运输工具组成，用于板材的拾取和它们在机器内的运送。两个拾板区域各配置一辆板材上料小车。从两个小车中的一个上拾取单片板材放到中心位置，并保持从同一小车上拾取板材。该点由光电管控制，在一台小车上的板材用完时，自动转到第二个上料小车开始上料。

3.2.3    自动上料装置：

必须有误吸二张及以上板材的防止和报警设施，保证每次拾取一张板材并夹紧送至成型系统中。感应器检测材料厚度，对上料时板材超厚进行连锁。

3.2.4    预加热、加热工位：

板材通过三明治型的两块加热板达到成型温度。加热板 由带有红外线反馈头的陶瓷加热元件组成，可增加辐射并减少热量损失。

3.2.4.1上、下加热板尺寸为240*60mm和120*60mm并根据成型工

艺特点进行分布。

3.2.4.2每个加热工位均要有一块用以在板材受热融化下落时保护下加热元件的可移动清理的金属栅板，一个用来检查板材偏移量并自动调整加热的光电元件，。加热工位带有远红外测量板材温度的控制点。

3.2.4.3　PLC通过传感器的信息来调整所需温度，每个加热元件可独立控制。

3.2.4.4当加热板在停留位置脱开时可降低能量损耗。

3.2.4.5在加热工位的中心安装较小块加热元件，可实现更多的可调点，以使复杂产品的各部分加热、成型控制更容易，并能降低材料的厚度。

3.2.4.6每个加热工位均要有可调节宽度的夹钳、可单个独立人工调节的挡板，并有标尺可快速识别各个挡板位置，冷却分泡横杆。上述各部件均带冷水系统。

3.2.5成型装置:

●        成型仓：为一个金属结构的密封箱，并具有可完全打开的前门以便装模，具有辅助压刀架功能，位置水平方向可调。

●        模座台：由型钢及钢板焊接而成，模座台的安装尺寸要与荣事达公司现有真空成型机的模座台尺寸相通用。模座台由两个提升油缸来驱动或由交流伺服系统驱动，必须确保两个油缸的运动同步性和模座台面上下运动的水平精度。模座台上配有抽真空接口、冷却水路接口、气动回路的接口等（与荣事达公司现有真空成型机的接口及配置方式一致）。模台座的工作载荷不小于3吨, 模台座采用液压或机械抱紧机构。

●        换模导轨：为便于我公司现有的模具和模板进出模座，模座台的下方安装有换模导轮，换模时，只需将油缸降到换模高度，能够方便地将模具手动推入模座台上的位置，当位置合适后，抬高模座台，对模板进行装夹，即完成换模。两根导轨装在设备前方，一些万向支承球装在导轨上方，负责成型工位模具的装

卸，它们可以象书本一样人工打开和关闭。

●        制冷机组：它是一个能加热和冷却送给模具和机器用水的辅助设备，送入模具和垫板的水常被加热，并以单一的PLC/PC控制，当达到规定的温度时， 该设备能够确保设备满负荷生产时对各水路温度的恒定控制（≤±2℃）并开始自动循环。

●        沉箱盖板支架：支架尺寸按荣事达公司现有真空成型机的盖板配制，以确保通用性。沉箱盖板的装夹和定位应方便适用。

●        中模架装置：用于安装压料框，该运动结构采用油缸直接驱动，沿导柱导套和同步齿轮齿条运动。压料框架需要具有足够的刚度和强度，用于安装压料框并确保压料的一致。压料框根据产品及模具的结构能够手动调整.

●        上模架装置：用于安装辅助成型装置或切刀架，该运动结构采用油缸或电机直接直接驱动，沿滚珠导柱导套运动。上模架具备快、慢速动作，便于控制生产节拍。

●        内胆冷却装置：由冷却风机、风管等组成。风机安装在成型机的周边，用于对制品的冷却。.

3.2.6成型件的移出

成型件是从成型工位移出的。

输送夹钳使成型件落在两条滚道或切边托台上。每条滚道的每边安装在输送梁上，它们是可调的（切边托台的位置和尺寸是可精确调整的）。成型件依靠重力滑出机器或由切边托台送出机器，下到操作者可操作的平面上。

从此工位，机器可进一步配置、切边相关的其他组件，这样有利于整线自动生产。

 3.2.7 成型件剪切系统：

特别的装置安装在剪板机上，在剪切以前及切边过程中，它推动板材的边缘，它包括举起部分以及型材成型工具，这恰好与被剪掉的部分吻合。

旋转台，这是一个具有90度旋转装置的台子，可以使成型件作周边切割

带支承在地面的支架，可调节的，以便调节机械位置的高低。纵向切刀传动装置是剪刀式的，转轴在销子的后面。

为了便于更换刀片，上下刀是由一组刀片构成。

每个上刀为V形以便增加切削能力，以降低噪音和增加切削力。

气动缓冲器也是可调的，它们使得成型件的边部在切削阶段被拉直，可以把气动润滑系统看成标准类型。

切削精度

弯曲＝1mm/m边

上部‘V’形刀的波浪式，1mm/m每边

切割位置±1mm/每边

3.2.8 气路系统

●         分两路系统。设备动作气路用气带润滑系统，工艺气路必须带净化装置。

●        主要由真空泵组、真空罐、压力表、真空管道、各种常规阀和比例压力阀等组成

●        吹泡和脱模的空气流量及抽真空速度采用比例阀控制

●        气路的入口必须配置空气过滤装置

●        气压管道除结构限定外，全部采用硬管连接，且布置要整齐美观。

3.2.9 水循环系统

●        包括模温机和冷水机及相应的控制回路。

●        模温机用于真空成型模的温度控制，模具加热时间90℃/10分钟（环境温度0℃以上），原则上模温机功率不小于18KW。

●        冷水机主要给真空泵、液压站等系统控制温度。

●        水路管道除结构限定外，全部采用硬管连接，且布置要整齐美观。另外，所有的冷热水硬管路部分包裹保温管。

3.2.10 液压系统

模座台运动过程中采用比例阀控制运行速度，且该模座台设置门胆和内胆两种工作停留位置。

●        液压站包括油箱、过滤器、液压泵、液压阀、蓄能器、排污口、油温表、油量表、冷却装置等。采用齿轮泵，工作压力范围为11-12Mpa。

●        液压站温度控制: 液压站配置温控表、电磁阀等控制装置,用于液压站油温冷却.

●        液压管道除结构限定外，全部采用硬管连接，且布置要整齐美观。

3.2.11真空系统

●        主要包括真空泵组、真空罐及高真空挡板阀等。

●        采用水冷式真空泵组.

●        抽真空过程具备快抽和慢抽动作，便于调整成型过程。

●        真空罐的制造必须具备相应资质的压力容器厂商设计制造，并具备完整的检验合格文件。

3.2.12 安全设施　

●        设备周边运动部件可能对人体产生伤害的位置都必须设置防护网，防护网的开门处需安装相应控制装置，在防护网未到位前，设置不能运行，在自动运行时，中途拉动防护网，设备立即停止运行。

●        板料在加热过程中，如出现板料下垂过大时，设置光电开关保护，切断加热电源，防止加热板引燃下垂板材。

3.2.13自动集中润滑系统

3.2.14电器控制系统

●        各控制柜需装备专用空调系统，确保各控制单元得到充分冷却，处于良好工作状态。

●        整体由两套PLC来控制。第一套控制机器的动作。第二套PLC控制、调节加热系统。

●        此系统由一套具备显示、存储、打印功能的PC机组成。

●        在自动控制和加热方面：两个PLC具有自动找错功能，加热元件的调节是靠能量分配系统，在相配的加热元件图表中，调节各加热点元件的能量能显示出来。

●        所有自动控制和加热的参数在PC显示屏幕上以表格和图的形式显示。

●        控制系统还能贮存数据，时间，操作者姓名，能做完整的统计。软盘和硬盘所贮存的内容可以连续打印出来。对于换品种生产，换上新的模具能插入新的参数，甚至是在设备正在运行中。

●        整机采用PLC控制，以触摸屏作为人机界面,。

●        整机工作方式分为手动/自动/调整.所有手动操作在触摸屏上实现;当操作人员将板料放置好后按自动启动机器完成一次成型动作;调整主要用于换模的操作.

●        加热控制输出采用大功率晶体管　（或可控硅），并考虑必要的散热装置.

●        通过参数的调整,能够满足切刀架和下模座台同时到达成型工作台面的成型要求.

●        加热控制：上、下每块加热瓦可分别独立调整，由热电偶检测参考点温度，在触摸屏上可以实现导通率的调整，设有垂料保护装置和两种板材加热控制方式，易于满足生产工序要求。

●        由于采用触摸屏监控，全部操作均可在触摸屏上完成，包括按钮操作和所有工序参数（时间参数、快抽和慢抽真空流量参数、吹气和吹脱模气流量参数）的设置和修改，兼有故障诊断功能，实时显示故障信息及排除措施，使设备易于操作和维护。

●        产品参数存储功能：可预先存储一定数量（100套以上）的产品工艺参数，只需在触摸屏上选择相应的产品，即可将该产品的相应参数全部调出，作为当前系统运行的参数。

4. 备品备件和预验收:

●        一年用备品备件(按设备的总价2.5%报价)

●        卖方提供一份完整的备件清单，由买方选择，最终以买方确认的备件清单为准。

●        提供完整的技术资料和设备安装使用说明书四份,安装软件提供备份.

●        预验收在卖方工厂进行（按两人一周考虑包括食宿往返机票）,试机板材和模具由卖方自行解决.